Жалпы айтқанда, резеңкеден жасалған бұйымдар қалыптау өңдеуге арналған тиісті қалып арқылы қалыпталуы керек, резеңке бұйым жоғары температурадан кейін, жоғары қысымды вулканизациядан кейін, қалып қуысынан немесе қалып өзегінен әдетте қалып шығару деп аталады.Нашар қалыптан шығару резеңке бұйымдарының сапасының ақауларының және өндіріс тиімділігіне әсер етуінің маңызды себептерінің бірі болып табылады.Бұл бөлшектердің бұрмалануы және жыртылуы сияқты ақауларды тудыруы мүмкін, ал кейбіреулері қалыпты өндіріске қиындық тудырып, қалыпты зақымдауы мүмкін.Резеңке бұйымдарын қалыпсыздандыруға әсер ететін қолайсыз факторларды зерттеу өнімнің сапасын қамтамасыз ету, ақаулардың алдын алу, сынықтарды болдырмау және өндіріс тиімділігін арттыру үшін үлкен мәнге ие.
1. Резеңке бұйымдарды қалыптауға әсер ететін факторлар
Резеңке бұйымдарды нашар қалыпқа келтіру, негізінен, өнім шығарылған кезде оның біркелкі құлап кетпеуін білдіреді.Бұл көптеген әсер етуші факторлардың әсерінен туындайды, бұл факторлар бір-біріне қатысты күрделі және әсер ету дәрежесі мен экспрессиясы әртүрлі, негізінен резеңке бұйымның дизайны, қалыптың дизайны және өндірісі, өндіріс процесі, пайдалану әдісі, қалыпқа қызмет көрсету және т.б.
1.1 Резеңке бұйым дизайнының қалып шығаруға әсері
Резеңке бұйымдарының конструкциясы бұйымдардың босату өнімділігіне тікелей әсер етеді, сондықтан бұйымдардың конструкциясы бұйымдарды оңай қалыпқа келтіру талаптарына жауап беруі керек.Бұйымды жобалау кезінде қалыптан шығаруға әсер ететін негізгі фактор қалыптарды ашу және бұйымды шығару үшін тік айыру бетінің ішкі және сыртқы беттері жеткілікті құйылатын еңіспен қамтамасыз етілуі керек.Кейбір бұйымдардың құйылатын еңісі болғанымен, құндылығы тым аз, ал кейбір бұйымдардың ішкі бетінің еңісі мен ішкі қабырғалары мен табандылығын елемей, тек сыртқы бетінің еңісі бар;Кейбір өнімдерде мүлде көлбеу болмайды, бұл өнімді бөлшектеуге қиындық тудырады.Өнімді пісіргеннен кейін центрге тартқыш жиырылу бұйымның салқындауына байланысты пайда болады, бұл өзекке немесе түйреуішке үлкен ұстау күшін тудырады, бұл қалыптан шығаруға кедергі келтіреді.Егер құймалау еңісі жоғарыласа, бұл қарсылықты айтарлықтай азайтуға болады, сонымен қатар еңістің болмауына байланысты өнімнің жыртылуы сияқты ақауларды болдырмауға болады.Қалыптан шығару еңісі өнімнің пішіні мен қалыңдығына байланысты, әдетте эмпирикалық түрде анықталады және жалпы өнімнің еңісі 1 ° ~ 3 ° арасында болады.
1.2 Қалыптың дизайны мен өндірісінің қалып шығаруға әсері
1.2.1 Қалып конструкциясының қалып шығаруға әсері
Резеңке қалып резеңке бұйымдарын өндіруге арналған негізгі жабдықтардың бірі болып табылады, қалыптарды престеу принципін инъекциялық қалыпқа, құю қалыптарына бөлуге болады, престеу қалыпының дизайны өнімнің пішініне, сипаттамаларына және пайдалану талаптарына сәйкес келеді. әртүрлі құрылымдардың бірнеше қалыптарын жобалау үшін резеңке бұйымдар.Қалып құрылымы өнімнің сапасына, өндіріс тиімділігіне, қалыптарды өңдеу қиындығына және қызмет ету мерзіміне тікелей байланысты.Сондықтан қалып құрылымын жобалауды зерттеу өте маңызды.Резеңке бұйымдардың дұрыс геометриясы мен белгілі бір өлшемдік дәлдігін қамтамасыз ету үшін қалып құрылымын жобалау келесі принциптерді сақтауы керек:
(1) Резеңке бұйымдарында қолданылатын материалдардың қаттылығын, шөгуін және пайдалану талаптарын меңгеру және түсіну.
(2) Өнімнің пішіні мен контурын тексеріңіз.
(3) Қалып құрылымы қарапайым және ақылға қонымды болуы керек, орналастыру сенімді болуы керек, орнату және бөлшектеу ыңғайлы болуы керек және оны пайдалану оңай болуы керек.
(4) Қалып қуыстарының саны сәйкес келеді, ол өңдеуге және қалыпты қолдануға ыңғайлы және өндіріс тиімділігін ескеруі керек.
(5) Қалып жеткілікті беріктік пен қаттылыққа ие болуы керек және пішіні кішкентай, салмағы жеңіл, өңдеуге оңай және өндіріс процесіне сәйкес болуға ұмтылуы керек.
(6) Қалыптың қуысы өнімді тиеу және шығару үшін ыңғайлы болуы керек, ал вулканизация кезінде резеңке материал жеткілікті қысымға ие болуы керек.
(7) Қалыптың белгілі бір дәлдігі, әрлеуі және қиюға оңай болатын орынды бөлу беті болуы керек.
(8) Қалыпта тазалауды жеңілдету үшін сынған резеңке ойық болуы керек.
(9) Қалыптың дизайны сериялау мен стандарттауға сәйкес болуы керек және жақсы әмбебаптылыққа ұмтылуы керек.
Қалып конструкциясының талаптарынан, бұйымның құйылуына әсер ететін факторларға қалып қаттылығы, құймаға төзімділік, лақтыру механизмі және т.б. жататынын көруге болады.
1.2.1.1 Қалыптың қаттылығы
Резеңке қалыптар әдетте аралас қалыптарды пайдаланады, сондықтан қалыптарда кедергілер немесе саңылаулар болады.Өндіріс процесінде қысу күші немесе айдау қысымының әсерінен қалып бөліктері серпімді деформацияға бейім болады, ал қалып ашылған кезде бұл деформациялар болат пен болат беттері арасында үйкеліс тудырады.Егер серпімділік үлкен болса, ол сондай-ақ резеңке мен қалып беті арасында экструзия күшін тудырады, раманың ортасын доғаға айналдырады, ал резеңке материал қисық жақтау тігісінен экструдталған.Нәтижесінде қалыптың ашылуының кедергісі артады, нәтижесінде қалыптан шығару қиынға соғады, бұл өнімнің жыртылуына, тіпті қалыптың сынуына әкеледі (әдетте бұйымда болат қаңқа материалы болады).Сондықтан қалып дизайны қалыпталған бөліктердің жеткілікті қаттылыққа ие болуын қамтамасыз етуі керек.
1.2.1.2 Қалыптан босату кедергісі
Бұйымды қалыпқа келтіру кезінде қалыптың ашылу кедергісін және лақтыруға төзімділігін еңсеру қажет.Зеңнің нашар шығуынан туындаған өнім сапасының ақауларының көпшілігі осыған байланысты.Эжекцияға төзімділік негізінен өнімнің өзегіне дейін ұстау күшінен, соның ішінде шөгуден, экструзиядан, байланыстырудан және резеңке және болат беттері арасындағы үйкелістен туындайтын күштен туындайды.Бұл күштер өнімнің шығарылуына әсер ету үшін қосылып немесе әртүрлі тәсілдермен біріктіріледі.
1.2.1.3 Эжекция механизмі
Шығару механизмі лақтыру әсеріне тікелей әсер етеді, қалыптан шығаратын эжектор штангасы әдетте қалыптың орталық күйінде орнатылады және бірлігіне шамадан тыс күш түсуін болдырмау үшін құйма эжектор штангасының көлденең қимасының ауданы тым кішкентай болмауы керек. , жұқа бұйымдарды үстіңгі сынық немесе болат қаңқа деформациясы бар бұйымдарды жасау оңай.Аумағы үлкен және салмағы ауыр бұйымдарды шығарған кезде, лақтыру әрекетінің кептелуінен немесе эжектор штангасының майысуынан туындаған шамадан тыс үйкелістің алдын алу үшін, қалып төсемі шамамен ¢100 мм немесе одан да көп құрастырылған құйма бағыттаушы блокпен жабдықталуы керек. қалыпты эжектор өзек жинағы, бірақ оны теңестіру қажет.
1.2.2 Қалыптың шығуына қалып өндірісінің әсері
Қалып дайындау процесінде қуысты, өзек бетінің кедір-бұдырлығын және кірістіру құрылымының түйісетін бетінің саңылауды қатаң түрде тексеру керек, әйтпесе бұл өнімнің қалыпты шығуына әсер етеді.Кірістірме мен түйісетін беттің арасындағы саңылау тым үлкен, резеңке қызған кезде сұйық қасиетке ие, ал резеңке қалыпты толтыру процесінде оңай қысылып, қалың жарқылды қалыптастырады, бұл қалыптан шығаруға және өнімнің сыртқы түріне айтарлықтай кедергі келтіреді.Сонымен қатар, терең қуысты жұқа қабырғалы бұйымдар үшін сыртқа шығарылған кезде бөліктің және өзектің бетінде вакуум пайда болады, нәтижесінде қалыптан шығару қиынға соғады.Сондықтан, қалып дайындалған кезде, өзекшенің тиісті ауа қабылдайтын тесіктері болуы керек немесе өзек беті салыстырмалы түрде кедір-бұдыр (өнімнің сапасына әсер етпейтін), бұл қалыптың шығуына қолайлы.
1.3 Өндіріс процесінің параметрлерінің пішінді босатуға әсері
Өндіріс процесінің параметрлері өнімнің сапасының ақауларына байланысты, олардың ішінде айдау қысымы, ұстау қысымы қысымы, вулканизация температурасы, желім құрамы, вулканизация уақыты және т.б. қалыптауға үлкен әсер етеді.Инъекция қысымы тым жоғары болғанда, ол қалып бөліктерінің серпімді деформациясын тудырады және экструзия күшін тудырады.Ұстау уақыты тым ұзақ болса, қалып қуысындағы қысым артады, бұл ығысу күші мен молекулалық бағытталу кернеуінің жоғарылауына әкеледі.Сонымен қатар, қысымды айдау күші тым жоғары және уақыт тым ұзақ, бұл процесс толтырылуын тудырады, үлкен ішкі кернеуді тудырады, сонымен қатар қалып бөліктерінің деформациясын немесе түйісетін беттер арасындағы жарқылды тудырады, бөлшектеуді қиындатады.Вулканизация температурасы, резеңке құрамының жылдамдығы, вулканизация уақыты резеңкенің шөгу жылдамдығымен байланысты, вулканизацияланған каучук жоғары температурада бастапқы құбылысқа оралу оңай, вулканизациядан кейін резеңкенің үлкен шөгу жылдамдығы, керісінше, кішігірім шөгу.Резеңкенің мөлшері неғұрлым жоғары болса, соғұрлым шөгу соғұрлым жоғары болады, резеңке мөлшері соғұрлым аз болады, соғұрлым аз шөгу, соғұрлым вулканизация уақыты ұзағырақ, кросс-байланыс дәрежесі соғұрлым жоғары, шөгу жылдамдығы аз, вулканизация уақыты аз, айқасу уақытының дәрежесі, шөгу жылдамдығы үлкен, ал шөгу жылдамдығы процесс бойынша үлкен, шөгу жылдамдығы аз вулканизацияда немесе бір вулканизацияда үлкен, ал минималды шөгу жылдамдығы тек оң вулканизация нүктесінде үлкен, және күрделі өзегі мен кірістіру құрылымы бар қалыптың ұстау күші де үлкен, бұл бұйымды қалыпқа келтіруге қолайлы емес.
1.4 Қалыптың шығуына операция әдісінің әсері
Бірдей резеңке материалды пайдалану және бірдей технологиялық ағынды пайдалану сияқты жақсы құрылымды қалыптардың жұбы әртүрлі оператордың біліктілігі мен әдістеріне байланысты алынған босату әсері де әртүрлі.Сондықтан жақсы құйма әсер алу үшін бұйымның қалыптау әдісімен таныс болу және оны меңгеру қажет.Мұнда бірнеше ақылға қонымды босату әдістері берілген:
(1) Қолмен құю - резеңке бұйымдарды қалып қуысынан және қалып өзегінен бұйымдарды алу әдістерінің бірі, бұл әртүрлі ұсақ бөлшектер мен қаттылығы жоғары резеңке бұйымдарға жарамды.
(2) Механикалық құю негізінен инъекциялық қалыптау қалыптары, құю қалыптары және басқа да ірі резеңке бұйымдар үшін қолданылады.
(3) Ауа құю - өнімді шығару үшін сығылған ауаны немесе вакуумды сорғышты пайдалану, оның ең үлкен ерекшелігі: қалып құрылымын жеңілдету, ашу және жабу уақытын қысқарту, еңбек сыйымдылығын азайту және өндіріс тиімділігін арттыру.
(4) Деформацияны деформациялау негізінен резеңкенің икемділігін және жақсы ұзартылуын, мәжбүрлеп қысу немесе ұзарту деформациясын қолдана отырып, қалыптау әсерін алу үшін қолданылады.
(5) Қалыптың өзегін құйып алу - қалыптау кезінде қалыптың орталық өзегін қағып алу немесе басып шығару, содан кейін қалыптау үшін қалыпты ашу, бұл өнімнің сапасын және қалыптау әсерін қамтамасыз етуге қолайлы.
(6) Кірістіруді бөлшектеу күрделірек немесе кірістірулері бар өнімдер үшін қолайлы.
1.5 Зеңді күтудің зең шығаруға әсері
Ақылға қонымды құрылымы бар қалыптар жұбы, оның қызмет ету мерзімін ұзарту және өнім сапасын қамтамасыз ету үшін, мұқият пайдаланудан басқа, қалыпқа күтім көрсетуге де назар аудару керек.Пішінді пайдаланғаннан кейін келесі элементтерді тексеру керек:
(1) Қалып деформацияланған ба, әсіресе қалып қуысы немесе қалып жақтауы.Қалып деформацияланғаннан кейін ол болат қаңқасы немесе жоғары қаттылығы бар резеңке бұйымдарды құйып алуға қолайлы емес.
(2) Жұптасу бөлігінде шаштың босауы және тартылуы.Қалып босап, тартылған кезде бос орындар мен іздер болады, ал резеңке материалды сығып алғаннан кейін қалыпты босату, тіпті бұйымды жырту қиынға соғады.
(3) Орналастыру сенімді ме.Қалып қуысы әдетте біріктірілген бірнеше шаблондардан жасалған және дұрыс емес орналасу саңылауларды немесе пішіннің деформациясын тудырады.
(4) Қалып қуысының беті тегіс пе және ластану жағдайы қалай.Қалып қуысы тот басқан немесе ластанғаннан кейін, қалыптау процесінде үлкен үйкеліс пайда болады, бұл бұйымды бөлшектеуге қолайлы емес.
(5) Қалыптағы жылжымалы сәйкес келетін өзек және эжектор керек-жарақтары толық ма.
Егер жоғарыда аталған мәселелер болса, пішінді жөндеу, тазалау, тот баспау және т.б.
2 Сақтық шаралары
Жоғарыда әртүрлі факторлардың бұйымдарды қалыпқа келтіруге әсері талданады және әрбір әсер етуші факторға сәйкес қарсы шаралар ұсынылады.Зеңнің нашар шығарылуын болдырмаудың негізгі шараларын мыналарға бөлуге болады:
(1) Бұйым құрылымын қалыпқа келтіру оңай және қалыптау үшін жеткілікті көлбеу болуы керек.
(2) Қалып құрылымы ақылға қонымды және қалып қаттылығы мүмкіндігінше жақсарады.
(3) Өндіріс процесінің параметрлерін негізді түрде анықтау.
(4) Жұмысшылардың жұмыс деңгейін жақсарту.
(5) Қалыпқа күтім көрсетуге назар аударыңыз.
(6) Үйкелісті азайтып, тиісті зең шығару агентін пайдаланыңыз.
(7) Тұтқырлықтың орынды және сәйкес формуласын таңдаңыз.
