1、Көбік түзу саңылаулары жеткіліксіз

Себептері:

(1) көбік түзетін заттың сапасы мәселелері;

(2) резеңке материалдың төмен пластикасы;

(3) араластыру температурасының тым жоғары болуы және көбік түзгіштің ерте ыдырауы;

(4) Резеңке тым ұзақ немесе тым жоғары температурада тұрақталған және көбік түзетін агенттің бір бөлігі буланып немесе ыдырайды;

(5) Резеңкенің вулканизация жылдамдығы тым жылдам;

(6) қысым тым жоғары, көбік түзуші газ түзетін ішкі қысымнан асып кетеді, нәтижесінде көбік түзетін тесіктер жеткіліксіз;

Қарсы шаралар:

(1) көбік түзетін агенттің шектеулі мерзімде екенін және оның біліктілігін тексеру;

(2) резеңке материалдың икемділігі стандартқа сәйкес келетінін тексеріңіз, пластикалық тым төмен болса, оны араластыру арқылы толықтыру керек, саңылаулардың дамуын жеңілдету үшін пластикті арттыру;

(3) Араластырғыш машинаның ағызу температурасының тым жоғары екенін, шиыршық температурасының тым жоғары екенін және резеңке күйіп кеткенін тексеріңіз.Жоғары араластыру температурасы бар кейбір резеңке материалдарды аз мөлшерде өңдеумен араластыруға немесе көбік түзетін агентті ауыр өнеркәсіпке қосуға болады;

(4) Резеңке тым ұзақ тұрақтау уақытынан кейін қосымша өңдеу үшін тазарту орнына қайтарылуы керек;

(5) формуланы реттеу, вулканизациялаушы агенттің сыни температурасы мен көбік түзу агентінің ыдырау температурасының бір-біріне жақын екенін тексеріңіз және вулканизация жылдамдығы мен көбіктену жылдамдығын сәйкестендіру үшін бір-бірімен үйлестіріңіз;

(6) машинаның қысымын реттеңіз.

2. Толтырғыш қалыптың жеткіліксіздігі

Себептері:

(1) пайдаланылған резеңкенің жеткіліксіз мөлшері;

(2) Қалыптың аяқталуы жеткіліксіз немесе тым ұзақ тазалаусыз пайдаланылған қалып, резеңке ағыны қарсылыққа ұшырайды;

(3) Қуыс құрылымы күрделі және резеңкенің ағындылығы сәйкес келмейді және көбінесе тесік шығарылғаннан кейін қалыптың жоғарғы бөлігін толтыра алмайды, ақауларды қалыптастырады;

(4) Қалып қуысының өлі бұрышындағы ауаны шығару мүмкін емес, сондықтан резеңке қуыспен толтырылмайды, нәтижесінде желім жетіспейді;

Қарсы шаралар:

(1) Желім материалының салмағын қамтамасыз ету үшін бір-бірден өлшеу;

(2) резеңкенің өтімділігін жақсарту;

(3) Қалыпты, ауа шығаратын тесіктердің ақылға қонымды дизайнын, қалып құрылымын және т.б. өзгерту.

3. Біркелкі емес көбіктену саңылаулары (тым үлкен немесе тым кішкентай)

Көбік тесігі тым үлкен, өнімнің қаттылығы мен тығыздығы стандартты емес, жабық саңылау түйісетін тесікке айналады, микро саңылау кішкентай тесікке айналады, кейбір бөліктер құлап кетеді немесе кейбір бөліктерді жіберу мүмкін емес.

Себептері:

(1) көбік агломерациясы немесе бөлшектер тым өрескел;

(2) біркелкі емес араластыру;

(3) резеңкеде араласқан қоспаның, ауаның немесе қоспалардың жоғары су мөлшері;

(4) Вулканизация жеткіліксіз, қалыптан кейін тесіктерді дамытуды жалғастырыңыз;

Қарсы шаралар:

(1) егер агломерация құбылысын електен өткізу керек болса, көбік түзетін агентті тексеріңіз, ірі бөлшектерді ұсақтап, біркелкі дисперсті ету үшін толығымен араластыру (немесе жұқа өту);

(2) кептіруден кейін агент ылғалдылығы тым жоғары болуы керек, резеңке материалдағы ауаны немесе қоспаларды толығымен вулканизациялау үшін алып тастаңыз.

4. артық вулканизация немесе аз вулканизация

(1) Шамадан тыс вулканизация

Жалпы бетінің түссізденуі, кішкентай көзілдірік, жоғары қаттылық, дұрыс жұмыс істемеу немесе тым жоғары температура, тым ұзақ вулканизация уақыты немесе аспаптың істен шығуы нәтижесінде пайда болатын өнімнің жиегі, клапандар мен аспаптарда ақаулар бар-жоғын тексеру керек, содан кейін пайдалану ережелерін қатаң сақтау керек. .

(2) вулканизация кезінде

Вулканизация жеткіліксіз болған кезде, кеуектің ішкі қысымы қалыптан шыққаннан кейін сыртқы қысымнан жоғары болады және резеңке саңылауларды жіберуді жалғастырса, жарық төмен қаттылықты, нашар беріктік пен үлкен деформацияны тудырады;ауыр саңылаулардың жарылуына әкеледі.Ол аспап пен клапанның ақауы бар-жоғын тексеріп, жұмыс ережелерін қатаң орындауы керек.

Ескерту: Көбік өнімдері сапа көрсеткіштерін бақылайды

(1) Көрінетін тығыздық неғұрлым аз болса, соғұрлым жақсы;

(2) механикалық беріктік әдетте 0,5-1,6 Мпа;

(3) статикалық қысу тұрақты деформациясы;

(4) қаттылық;

(5) соққы серпімділігі;

(6) үздіксіз динамикалық шаршау;

(7) қартаю сынағы (70 градус * 70 сағат; 100 градус * 24 сағат);

(8) төмен температура сынағы.